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Aktuelle Pressemeldungen

4/26/22

BASF und thyssenkrupp Uhde optimieren die STAR-Prozess® Dehydrierungstechnologie und weisen erhebliche Nachhaltigkeitsvorteile nach

  • Patentierter Prozess für die Produktion von Propylen aus Propan bzw. Isobutylen aus Isobutan

  • Senkung der CO2-Emissionen und Betriebskosten durch geringeren Energiebedarf um bis zu 30%

  • Deutlich reduzierte Investitionskosten und erheblich verringerter Rohstoffverbrauch

BASF und thyssenkrupp Uhde haben die STAR-Prozess® Dehydrierungstechnologie deutlich verbessert. Bei diesem eigens von thyssenkrupp entwickelten Prozess wird Propylen aus Propan bzw. Isobutylen aus Isobutan hergestellt. Die Partner haben die Technologie optimiert und den Energieverbrauch gesenkt, sodass CO2-Emissionen und Betriebskosten bis zu 30% reduziert werden können. Zudem werden auf diese Weise auch die Investitionskosten sowie der Rohstoffverbrauch gesenkt. Seit Beginn des gemeinsamen Entwicklungsprogramms im Jahr 2020 konzentriert sich thyssenkrupp Uhde auf die Optimierung und Weiterentwicklung des STAR-Prozess®, während BASF die geplanten Verbesserungen mithilfe eines erweiterten Prüfprogramms validiert hat.

„Die Zusammenarbeit zwischen BASF und thyssenkrupp Uhde in den letzten 18 Monaten seit Ankündigung der gemeinsamen Entwicklungsvereinbarung verlief außergewöhnlich gut und reibungslos“, sagt Guido Daniel, Executive Director Petrochemicals and Polymers bei thyssenkrupp Uhde. „Die Teams beider Partner haben mit ihrer spezifischen Expertise dazu beigetragen, den Dehydrierungsprozess weiter zu verbessern. Die Ergebnisse zeigen, dass wir unsere Ziele im Hinblick auf die Senkung des Energie- und Rohstoffverbrauchs im STAR-Prozess® deutlich übertroffen haben.“

Detlef Ruff, Senior Vice President Process Catalysts bei BASF, sagt: „Wir sind stolz darauf, bei diesem Projekt mitzuwirken und unser einzigartiges Fachwissen als weltweit führender Katalysatorhersteller einzubringen. Dieses gemeinsame Projekt ist ein perfektes Beispiel dafür, wie wir Nachhaltigkeit für unsere Kunden und Partner ermöglichen.“

Über den Unternehmensbereich Catalysts von BASF

Der Unternehmensbereich Catalysts von BASF ist der weltweit führende Anbieter von Umwelt- und Prozesskatalysatoren. Er bietet hervorragende Expertise bei der Entwicklung von Technologien zum Schutz der Luft, zur Produktion von Kraftstoffen und zur effizienten Herstellung einer Vielzahl von Chemikalien, Kunststoffen und anderen Produkten inklusive Batteriematerialien. Mit unserer branchenweit führenden F&E-Plattform, unserem leidenschaftlichen Streben nach Innovationen und unserem umfassenden Wissen über Edel- und Nichtedelmetalle entwickelt der Unternehmensbereich Catalysts von BASF eigene, einzigartige Katalysatoren und Adsorptionsmittel, die unseren Kunden helfen, noch erfolgreicher zu sein. Weitere Informationen über den Unternehmensbereich Catalysts von BASF sind online verfügbar unter www.catalysts.basf.com.

Über BASF

Chemie für eine nachhaltige Zukunft, dafür steht BASF. Wir verbinden wirtschaftlichen Erfolg mit dem Schutz der Umwelt und gesellschaftlicher Verantwortung. Rund 111.000 Mitarbeitende in der BASF-Gruppe tragen zum Erfolg unserer Kunden aus nahezu allen Branchen und in fast allen Ländern der Welt bei. Unser Portfolio umfasst sechs Segmente: Chemicals, Materials, Industrial Solutions, Surface Technologies, Nutrition & Care und Agricultural Solutions. BASF erzielte 2021 weltweit einen Umsatz von 78,6 Milliarden €. BASF-Aktien werden an der Börse in Frankfurt (BAS) sowie als American Depositary Receipts (BASFY) in den USA gehandelt. Weitere Informationen unter www.basf.com.

Über thyssenkrupp Uhde

thyssenkrupp Uhde vereint einzigartiges technologisches Know-how und jahrzehntelange, weltweite Erfahrung in Planung, Beschaffung, Bau und Service von Chemieanlagen. Wir entwickeln innovative Verfahren und Produkte für eine nachhaltigere Zukunft und tragen so zum langfristigen Erfolg unserer Kunden in nahezu allen Bereichen der chemischen Industrie bei. Unser Portfolio umfasst führende Technologien für die Produktion von Basischemikalien, Düngemitteln und Polymeren sowie komplette Wertschöpfungsketten für grünen Wasserstoff und nachhaltige Chemikalien. www.thyssenkrupp-industrial-solutions.com

Kontakte:

thyssenkrupp Uhde
Christian Dill
Senior Communications Manager
Tel.: +49 231 547 3334
E-Mail: christian.dill@thyssenkrupp.com

BASF
Media Relations
Kerstin Hoffmann
Tel.: +49 621 60-29875
kerstin.hoffmann@basf.com

BASF SE
67056 Ludwigshafen
www.basf.com
presse.kontakt@basf.com

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3/30/22

thyssenkrupp, Holcim und TU Berlin starten Forschungsprojekt zur CO2-Reduktion

  • CO2-Abscheidung (Carbon Capture) mittels eines neuen Aminwäsche-Verfahrens

  • Ziel ist Emissionsreduktion bei bestehenden Zementanlagen

 In der Zementindustrie wird auf vielfältige Weise an der Reduktion von CO2-Emissionen gearbeitet. Der Grund: Auch bei vollständigem Einsatz von erneuerbaren Energien wird bei der Zementherstellung rohstoffbedingt CO2 frei und an die Atmosphäre abgegeben. In einem gemeinsamen Projekt untersuchen die Partner thyssenkrupp Uhde, Holcim und die Technische Universität Berlin daher den Einsatz neuster Aminwäsche-Technologie zur CO2-Abtrennung. Ziel ist es, den CO2-Ausstoß von bestehenden Zementanlagen deutlich zu reduzieren und gleichzeitig das abgetrennte CO2 für weitere Anwendungen nutzbar zu machen. Konkret werden unter anderem neue Stoffaustausch-Apparate entwickelt, die den Wirkungsgrad verbessern sollen und widerstandsfähiger gegen Verunreinigungen sind. Das Projekt wird vom Bundesministerium für Wirtschaft und Klimaschutz gefördert unter dem Förderkennzeichen 03EE5103A.

Dr. Ralph Kleinschmidt, Head of Technology, Innovation and Sustainability bei thyssenkrupp Uhde: “Die Aminwäsche wird bereits vielfach eingesetzt, um CO2 aus Prozessgasen oder auch Abgasen zu gewinnen. Nun entwickeln wir die Technologie weiter und optimieren sie für die Zementindustrie. Auch weitere Anwendungen wie z.B. bei Müllverbrennungsanlagen sind möglich, um CO2 direkt an der Quelle auffangen zu können.“

Arne Stecher, Leiter Dekarbonisierung Holcim Deutschland: „Carbon Capture wird in der nahen Zukunft eine Notwendigkeit für Zementwerke sein. Daher suchen wir nach der besten Carbon Capture Technologie und testen verschiedene Verfahren. Die CO2-Abscheidung mittels Aminwäsche ist eine vielversprechende Lösung. Ich freue mich, dass wir den Einsatz des innovativen Verfahrens in der Zementindustrie gemeinsam mit unseren Partnern erproben können."

Prof. Dr.-Ing. Jens-Uwe Repke, Leiter des Fachgebiets Dynamik und Betrieb technischer Anlagen an der TU Berlin: „Innovative Abtrennungstechnologie für die Gasbehandlung zu entwickeln und bestehende Trenntechniken immer effizienter, umweltschonender sowie nachhaltiger zu gestalten und diese zur Anwendung zu bringen, ist eine drängende sowie entscheidende Aufgabe und direkter Beitrag zum Klimaschutz. Diese Aufgabe gelingt nur in enger Kooperation zwischen Industrie und Forschungseinrichtungen wie Universitäten.“

Die Leistungsfähigkeit und Effizienz dieser Einrichtungen werden mit realem Abgas im Zementwerk am Standort Beckum getestet. Damit werden die Grundlagen für einen kommerziellen Einsatz gelegt. Außerdem werden verschiedene Verwendungsmöglichkeiten für das gewonnene CO2 betrachtet, beispielsweise Methanol oder nachhaltige Kraftstoffe. Mit diesem Verfahren wollen die Partner einen Beitrag zur Reduktion von Klimagasen insbesondere bei Bestandsanlagen zur Zementherstellung leisten. Diese können dann mit Einrichtungen zur Abtrennung des CO2 aus dem Prozessabgas nachgerüstet werden, ohne weitere Anpassungen am Produktionsprozess.

Kontakte:
thyssenkrupp Uhde
Christian Dill
Senior Communications Manager
Tel.: +49 231 547 3334
E-mail:
christian.dill@thyssenkrupp.com

Holcim (Deutschland) GmbH
René Leja
Referent Corporate Communications
Tel.: +49 40 3 60 02-128
E-Mail: rene.leja@holcim.com

Prof. Dr. Ing. Jens-Uwe Repke
TU Berlin
Fachgebiet Dynamik und Betrieb technischer Anlagen
Tel.: +49 30/314-23893
E-Mail: j.repke@tu-berlin.de 

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3/23/22

thyssenkrupp erhält den Auftrag über eine pharmagerecht gestaltete SFE-Anlage (Supercritical Fluid Extraction) zur Feststoffextraktion

  • Uhde High Pressure Technologies liefert modulare High-End-Anlage

  • Pharmagerechte hygienische Gestaltung und Steuerung

  • Extraktion mit überkritischem CO2 als Extraktionsmittel

thyssenkrupp Uhde High Pressure Technologies hat von einem Unternehmen aus dem Spezialchemikalien-Bereich den Auftrag zur Fertigung und Lieferung einer pharmagerecht gestalteten SFE-Anlage erhalten. Die Lieferung umfasst die vormontierte Anlage, sowie eine Aufstellungs- und Inbetriebnahmeunterstützung vor Ort. Die Anlage dient der Feststoffextraktion zur Herstellung von medizinischen Produkten. Als Lösungsmittel wird überkritisches CO2 verwendet – ein sauberes, nicht-toxisches Verfahren zur Herstellung von hochwertigen Produkten, die frei von Lösungsmittelrückständen sind. Damit ist diese Technologie ideal für Anwendungen mit hohen Anforderungen an die Produktqualität, wie es beispielsweise in der Lebensmittel- und Pharmaindustrie, aber auch bei der Herstellung von bio-zertifizierten Materialien gegeben ist.

„Angepasst an die individuellen Kundenansprüche wird diese Anlage nicht nur zur Produktion verwendet werden, was vornehmlich die Feststoffextraktion umfasst, sondern auch für Pilotversuche, was in diesem Fall neben der Feststoffextraktion auch die Flüssigextraktion umfasst,“, sagt Volkmar Steinhagen, Produktmanager SCF-Anlagen. „Wir freuen uns, unsere jahrzehntelange Erfahrung in der Fertigung von pharmagerecht gestalteten Anlagen einbringen zu können und so den anspruchsvollen Erfordernissen unseres Kunden gerecht zu werden.“ Die Anlage umfasst Extraktoren zur Feststoffextraktion, eine Kolonne zur Extraktion von Flüssigkeiten, Separatoren, einen Arbeitstank, Wärmetauscher, eine CO2-Pumpe, eine Co-Solvent-Pumpe und eine Feed-Pumpe. Die Fertigung der Hauptkomponenten sowie die Vormontage der Anlage in Modulen wird in Hagen stattfinden. Diese Vormontage ermöglicht einen schnellen Start der Inbetriebnahme nach der Lieferung.

Pharmagerecht gestaltete Anlagen von Uhde High Pressure Technologies erfüllen höchste Ansprüche.

Während für die Herstellung von Extrakten für Lebensmittelanwendungen und chemischen Produkte Standardausrüstungen für die Extraktion unter überkritischen Bedingungen geeignet sind, gelten in der pharmazeutischen Indus-trie höhere Anforderungen an Materialien, Oberflächen, die Vermeidung von Toträumen, Reinigungsfähigkeit,
Prozesskontrolle, Qualifizierung, Dokumentation und weiteres. Uhde High Pressure Technologies hat bewährte technische Lösungen entwickelt, um diesen Anforderungen gerecht zu werden. Dazu gehören beispielsweise hygienegerechte Hochdruck-Formstücke und Armaturen, speziell modifizierte Systeme wie der Klammerschnellverschluss für Hochdruckbehälter und qualitätsorientierte Fertigungsverfahren wie beispielsweise das Orbitalschweißen von Rohren. Das Design, die Fertigung und die Dokumentation der Anlagen erfolgen nach den Empfehlungen der Good
Manufacturing Practice (cGMP) – der guten Herstellungspraxis. Damit können die Anlagen für unterschiedlichste
Prozesse im Pharmabereich eingesetzt werden, beispielsweise für Partikelprozesse, Extraktionen und Reinigungen in Druckbereichen von 300 - 1.000 bar.

Ansprechpartner:
thyssenkrupp Uhde
Christian Dill
Senior Communication Manager
Tel.: +49 231 547 3334
E-Mail:
christian.dill@thyssenkrupp.com  

thyssenkrupp Uhde High Pressure Technologies
Bernhard Druffel
Communications Manager
Tel.: +49 2331 967 233
E-Mail: bernhard.druffel@thyssenkrupp.com

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2/21/22

thyssenkrupp baut drei Polymer-Großanlagen für SASA in der Türkei

  • 4. Auftrag in Folge vom Kunden SASA Polymers

  • Uhde Inventa-Fischers MTR® Prozess reduziert Energieverbrauch

Uhde Inventa-Fischer (UIF), die Polymer-Spezialisten von thyssenkrupp Uhde, wurde von SASA Polyester Sanayi A.Ş mit dem Bau von drei neuen Polymeranlagen in Adana (Türkei) beauftragt. Eine Anlage wird 1,050 metrische Tonnen pro Tag (380,000 t/Jahr) PET (Polyethylen-Terephthalat) für Anwendungen mit niedriger Viskosität produzieren, kombiniert mit einer Co-PET-Anlage für 100 metrische Tonnen pro Tag (36,000 t/Jahr). Die dritte Anlage wird Uhde
Inventa-Fischers patentierte MTR® (Melt-to-Resin)-Technologie einsetzen, um 330,000 t/Jahr Polyester für die Herstellung von PET-Flaschen zu produzieren.

Dr. Mustafa Kemal Öz, General Manager der SASA POLYESTER SANAYI A.Ş.: “Wir freuen uns, unsere neuen Investitionen wieder mit Uhde Inventa-Fischer zu realisieren. SASA will mit ihren hochmodernen World-Scale-Anlagen eine weltweit führende Position in der Polyesterproduktion einnehmen. Wir freuen uns darauf, unsere erfolgreiche Zusammenarbeit mit UIF weiterzuführen, die immer ein guter Partner für unsere Wachstumsstrategie waren.”

Werner Steinauer, CEO Uhde Inventa-Fischer: “Wir sind sehr stolz darauf, dass SASA uns erneut für PET-Anlagen mit neuster Technologie ausgewählt hat, nachdem wir bereits für Linie 1, Linie 2 und Linie 3 beauftragt wurden.” Der Lieferumfang für alle Anlagen umfasst das Basic- und Detail-Engineering, die Lieferung aller notwendigen Komponenten, technische Dienstleistungen zur Anlagenerrichtung sowie die Überwachung des Aufbaus- und der Inbetriebnahme.

MTR® – eine kostengünstige Lösung zur Herstellung von hochwertigem Polyester

Das MTR®-Verfahren macht die Festkörperpolykondensation (SSP) überflüssig, was zu erheblichen Energieeinsparungen führt. Dies reduziert Investitions-, Betriebs- und Wartungskosten, ermöglicht eine höhere Rohstoffausbeute bei höchster Produktqualität. Das MTR®-Verfahren basiert auf der patentierten 2-Reactor-Technologie von Uhde Inventa-Fischer, die mit den patentierten ESPREE®- und DISCAGE®-Reaktoren die gewünschten hohen Schmelzeviskositäten erreicht.

Energieeffiziente, integrierte Anlage für niederviskoses PET

Das Design der Polykondensationsanlage basiert auf derselben patentierten Technologie, die in diesem Fall die Herstellung von hochwertigem Polyesterpolymer von höchster Qualität ermöglicht. Charakteristisch für die Anlage ist, dass die Polymerschmelze direkt aus der Polykondensationsanlage in mehreren nachgeschalteten Linien weiterverarbeitet wird.

Über SASA:

SASA ist einer der führenden Hersteller von PET-Textilfasern, Filamentgarnen und Spezialpolymeren. Am Firmenstandort in Adana, Türkei, arbeiten rund 4.500 Mitarbeiter. SASA betreibt auch eigene F&E-Einrichtungen.

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1/20/22

thyssenkrupp Uhde macht Kokerei von ArcelorMittal in Belgien umweltfreundlicher

  • Modernes Schwefelrückgewinnungssystem minimiert Emissionen

  • Eigene CYCLASULF®- und MONOCLAUS®-Verfahren von thyssenkrupp Uhde ermöglichen hohe Umweltstandards bei geringer Komplexität

ArcelorMittal Belgien hat thyssenkrupp Uhde den Auftrag zur Errichtung einer Entschwefelungsanlage am Standort Gent erteilt. Hauptziel dieses Brownfield-Projekts ist die Erweiterung der bestehenden Koksofengas-Aufbereitungsanlage um eine hochmoderne Anlage zur Schwefelentfernung und Rückgewinnung. Die neuen Anlagen sollen im Juli 2023 in Betrieb genommen werden.

 "Dieses Projekt ist ein weiterer Meilenstein bei der Verbesserung der Umweltfreundlichkeit unseres Werks in Gent. Es ist eine große Anstrengung für die gesamte Branche, und wir kommen unserem Ziel, die SOx-Emis-sionen zu reduzieren, gewissenhaft näher", sagt Jeroen Van Lishout, COO Primary von ArcelorMittal Belgien.

Die ursprüngliche Kokerei wurde vor 25 Jahren von den Kokereispezialisten von thyssenkrupp Uhde gebaut, damals noch unter dem Namen Thyssen Still Otto. "Wir freuen uns über das anhaltende Vertrauen unseres Kunden ArcelorMittal", sagt Michael Petzinna, Executive Director der Operating Unit Coke Plant & Inorganic Acids. "Mit unseren fortschrittlichen Technologien und Projektabwicklungskapazitäten können wir eine technische Lösung liefern, die genau auf die Bedürfnisse des Kunden zugeschnitten ist." thyssenkrupp Uhde wird seine proprietären Verfahren CYCLASULF® zur Entschwefelung sowie MONOCLAUS® für eine hocheffiziente Schwefelrückgewinnung installieren.

Intelligente Integration von bestehenden und neuen Prozesseinheiten mit geringem Aufwand
Wie bei allen Brownfield-Projekten mussten spezifische Anforderungen erfüllt werden. In diesem Fall benötigte die bestehende Gasaufbereitungsanlage auch ein neues Back-up-System für den bestehenden Teil. Hier konnte thyssenkrupp Uhde eine intelligente Lösung anbieten, die bestehende und neue Prozessstränge des CYCLASULF®-Verfahrens miteinander verbindet. Diese etablierte, fortschrittliche Lösung zur Entschwefelung von Koksofengas entfernt Schwefelwasserstoff (H2S) und Ammoniak (NH3) sehr effizient aus dem Koksofengas. Der säurehaltige Gasstrom wird konzentriert und für die Weiterverarbeitung zu Schwefel oder Schwefelsäure vorbereitet. In Gent wird elementarer Schwefel zurückgewonnen. Moderne Stoffaustauschelemente reduzieren die Größe der erforderlichen Ausrüstung erheblich, so dass der Platzbedarf gering bleibt.

Dies gilt auch für das hochmoderne MONOCLAUS®-Verfahren zur Schwefelrückgewinnung und Ammoniak-spaltung. Es ermöglicht die Herstellung von flüssigem, reinem Schwefel mit einem Minimum an Ausrüstung und Rohrleitungen im Vergleich zu herkömmlichen Claus-Anlagen, was zu einer sehr kompakten Anordnung und geringem Platzbedarf führt. Für das MONOCLAUS®-Prinzip gilt somit: je einfacher, desto besser – aber mit der gleichen hohen Produktqualität und Prozesssicherheit. Durch die Realisierung dieser neuen Back-up-Anlage wird ArcelorMittal Gent in der Lage sein, während Wartungs- oder Revisionsstillständen eine emissionsarme Entschwefelungsanlage zu betreiben und damit die frühere Rückgewinnungsanlage, die eine geringere Entschwefelungskapazität hatte, effektiv zu ersetzen.

Kontakt:

thyssenkrupp Uhde
Christian Dill
Senior Communication Manager
Tel.: +49 231 547 3334
E-mail:
christian.dill@thyssenkrupp.com

ArcelorMittal Belgium
Jan Cornelis
Country Manager
Phone: +32 9 347 35 72 +32 499 599 394
E-Mail: jan.cornelis@arcelormittal.com

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11/11/21

thyssenkrupp wird strategischer Partner bei Dii Desert Energy

  • thyssenkrupp und das internationale Branchennetzwerk Dii Desert Energy arbeiten gemeinsam an der Wiederbelebung der Initiative, um die Energiewende in der MENA-Region voranzutreiben.

thyssenkrupp will eine strategische Partnerschaft mit Dii Desert Energy GmbH, der früheren Desertec Industrial Initiative, eingehen.[1] Das 2009 gegründete Unternehmen ist inzwischen ein unabhängiges, internationales Industrienetzwerk mit Sitz in Dubai und München. Dii leistet in der MENA-Region (Middle East North Africa) Pionierarbeit im Bereich erneuerbare Energien und ist seit 2016 auch im Bereich grüner Wasserstoff aktiv.  2017 ist thyssenkrupp der Dii als assoziierter Partner beigetreten und kooperiert erfolgreich zu verschiedenen Themen der Energiewende. Dieses Engagement soll nun durch den neuen Partnerstatus gestärkt werden.

 

Die MENA-Region hat das Potenzial, zu einem der Vorreiter bei der Realisierung von Großprojekten für grünen Wasserstoff und Ammoniak zu werden. Bilaterale Energiepartnerschaften – wie die zwischen Deutschland und den VAE, Saudi-Arabien und Marokko – werden diese Entwicklung beschleunigen. Der Schlüssel zur Schaffung eines internationalen Marktes für „grüne Moleküle“ wie Wasserstoff, Ammoniak und E-Fuels liegt darin, die richtigen Akteure aus Technologieanbietern, Anwendern und Verbrauchern zusammenzubringen. Dabei wird die Dii unter anderem für thyssenkrupp eine zentrale Rolle als Marktbefähiger für die Wasserstofftechnologie spielen.

 

Andreas Beckers, Vertreter für thyssenkrupp bei Dii und CEO und Vorstandsmitglied bei thyssenkrupp Industrial Solutions Egypt: "Wir freuen uns sehr über diese Partnerschaft mit Dii, da sie es uns ermöglicht, mit unseren großtechnischen Technologien für die Produktion von grünem Wasserstoff und grünem Ammoniak wesentlich zur nachhaltigen Entwicklung der Region beizutragen."

 

Paul van Son, President von Dii sagt: "Wir freuen uns sehr, dass thyssenkrupp als neuer Anteilseigner der Dii nun neben ACWA Power aus Saudi-Arabien und State Grid aus China die traditionell starke deutsch-europäische Stimme vertritt."

 

Cornelius Matthes, CEO, fügt hinzu: "thyssenkrupp bringt ein einzigartiges Profil mit, sowohl als einer der größten Abnehmer von grünem Wasserstoff für die Stahlproduktion als auch als weltweit größter Hersteller von alkalischen Elektrolyseuren. Dies wird die Arbeit unseres Industrienetzwerks entlang der gesamten Wertschöpfungskette von emissionsfreien Energiequellen bis hin zur industriellen Nachfrage in der Region und auf dem gesamten Kontinent fördern".

 

Paddy Padmanathan, Präsident und CEO von ACWA Power, sagt: "Wir begrüßen thyssenkrupp als Mitgesellschafter und prominenten Unterstützer der Dii. In der Vergangenheit haben wir die Vertreter der Industrie aus Europa, insbesondere aus Deutschland, in der Leitung der stark vertretenen Dii-Industriegruppe sehr geschätzt. Wir sind daher sehr froh, dass diese Tradition fortgesetzt wird."

 

Über Dii Desert Energy:

Die Dii Desert Energy wurde 2009 als Industrieinitiative in Deutschland (zunächst unter dem Namen "Desertec Industrial Initiative") ins Leben gerufen, um das Potenzial erneuerbarer Energien in den Wüstengebieten Nordafrikas und des Nahen Ostens (MENA-Region = Middle East North Africa) zu erforschen, die Marktbedingungen zu verbessern und Synergien durch die Verknüpfung der europäischen und MENA-Strommärkte zu nutzen. Damals konzentrierte sich die "Desertec-Vision" hauptsächlich auf Strom aus Wüsten für Europa. Heute ist daraus ein umfassender Ansatz (Desertec 3.0) geworden, bei dem es um "grüne Elektronen" und "grüne Moleküle" geht, zunächst für die eigene Region, aber schließlich für den Weltmarkt.

 

Über thyssenkrupp:

thyssenkrupp ist ein diversifizierter Konzern mit mehreren Geschäftsbereichen und globaler Präsenz. thyssenkrupp Uhde bündelt einzigartiges technologisches Know-how und jahrzehntelange, weltweite Erfahrung in Planung, Beschaffung, Bau und Service von Chemieanlagen. Das Portfolio umfasst führende Technologien für die Produktion von Basischemikalien, Düngemitteln und Polymeren sowie komplette Wertschöpfungsketten für nachhaltige Chemikalien. thyssenkrupp Uhde Chlorine Engineers bietet weltweit führende Technologien für hocheffiziente Elektrolyseanlagen. Das Unternehmen hat weltweit bereits mehr als 600 Projekte und elektrochemische Anlagen mit einer Gesamtleistung von über 10 Gigawatt erfolgreich installiert. Mit der Wasserelektrolyse-Technologie zur Erzeugung von grünem Wasserstoff bietet thyssenkrupp eine innovative Lösung für den industriellen Maßstab. Damit decken die Geschäftsbereiche von thyssenkrupp die gesamte Wertschöpfungskette für grüne Chemikalien ab, von Wasserstoff über Ammoniak und Methanol bis hin zu synthetischem Erdgas - ein wichtiger Schritt auf dem Weg zu einer klimaneutralen Industrie.

 

[1] Haftungsausschluss: Vorbehaltlich der endgültigen Genehmigung durch die zuständigen Behörden würde thyssenkrupp bis Dezember 2021/Januar 2022 Aktionär der Dii werden.

Dii Desert Energy Pressekontakt:

Lutz Cleffmann
ECCO Düsseldorf, EC Öffentlichkeitsarbeit GmbH
Telefon: +49 211 23 94 49-21
E-Mail: lutz.cleffmann@ecco-duesseldorf.de

 

thyssenkrupp Pressekontakte:

Katharina Immoor
Grüner Wasserstoff thyssenkrupp Uhde Chlorine Engineers
Telefon: +49 231 547 2863
E-Mail: katharina.immoor@thyssenkrupp.com 

 

Christian Dill
Grünes Ammoniak, Geschäftseinheit Uhde
Telefon: +49 231 547 3334
E-Mail: christian.dill@thyssenkrupp.com

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